ПРОБЛЕМЫ МАШИНОСТРОЕНИЯ И НАДЕЖНОСТИ МАШИН № 1, 2017 НОВЫЕ ТЕХНОЛОГИИ В МАШИНОСТРОЕНИИ УДК 621.891.22 © 2017 г. Бирюков В.П. <...> 1 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВЛИЯНИЯ РЕЖИМОВ ЛАЗЕРНОЙ НАПЛАВКИ И СОСТАВА ПОРОШКОВЫХ МАТЕРИАЛОВ НА ИЗНОСОСТОЙКОСТЬ ПОКРЫТИЙ 1 Институт машиноведения им. <...> А.А. Благонравова РАН, г. Москва; 2 ООО НТО “ИРЭПолюс”, г. Фрязино Московской области Приведены результаты металлографических исследований и лабораторных срав нительных испытаний на прочность сцепления покрытия с основой и абразивное изнашивание по схеме Бринелля–Хаворта наплавленных порошковых покрытий на никелевой основе с шириной наплавленного слоя 20–80 мм и высотой 3–9 мм за один проход и образцов стали 40Х. <...> Прочность сцепления покрытия с твердостью HRC/38–42 составила 400–480 МПа. <...> Показано, что при твердости наплавленного слоя HRC 58–61 износостойкость покрытий выше, чем стали 40Х в нормализован ном и улучшенном состоянии в 10 и 4,6 раза соответственно. <...> В современном промышленном производстве применяются различные методы на плавки: электродуговая, плазменная, лазерная, наплавка ТВЧ и другие. <...> Существую щие методы имеют свои преимущества и недостатки, которые характеризуются кон кретными техникоэкономическими показателями, определяющими эффективные области их применения. <...> При электродуговой наплавке в условиях гидроабразивного изнашивания восстанавливают детали, имеющие значительный износ рабочих по верхностей [1]. <...> Однако после электродуговой наплавки припуск на последующую ме ханическую обработку может достигать 2 мм, что увеличивает трудоемкость изготов ления изделий. <...> При лазерной наплавке происходит формирование наплавленного слоя с заданны ми свойствами за счет минимального коэффициента перемешивания наплавляемого материала с основой. <...> Наплавленный слой не должен содержать дефектов (пор, раковин, трещин) и иметь хорошую прочность сцепления наплавленного слоя с основой. <...> Возможные способы подачи присадочных материалов <...>