КИНЕТИКА МЕХАНОХИМИЧЕСКОГО РАСТВОРЕНИЯ ХРОМА В ЖЕЛЕЗЕ (200,00 руб.)

Кирова, 132 Email: e_yelsukov@mail.ru Поступила в редакцию 20.11.2015 г. Изучена кинетика формирования твердого раствора Fe–Cr при механическом сплавлении порош ков Fe и Cr в атомном соотношении 80 : 20. <...> В рамках энергетического подхода проанализированы результаты рентгеновской дифракции и мессбауэровской спектроскопии. <...> Установлено, что в дан ной системе реализуется идеальная схема связи выхода продукта реакции N с дозой механической энергии D и удельной поверхностью S границ нанозерен Fe: N ~ D2 при S ~ D и N ~ D при S = const. <...> ВВЕДЕНИЕ К настоящему времени можно считать уста новленным, что для описания процессов механо химического синтеза наиболее приемлемым яв ляется энергетический подход [1, 2], согласно ко торому выход продуктов реакции N является функцией D – дозы затраченной механической энергии. <...> Как следствие, выход продукта реакции должен характеризоваться квадратичной зависимостью от дозы (N ~ D2) при линейной зависимости S ~ D и линейной зависимостью от дозы (N ~ D) при S = = const. <...> В работе [5] при исследовании начальной стадии механического сплавления (МС) Fe и Cr в бинар наружена линейная зависимость N ~ D при ли нейной зависимости удельной поверхности границ зерен в Cr S ~ D. <...> Обнаруженное явление было объ яснено в [6] влиянием соотношения пределов теку чести σ0.2(Fe) = 170 МПа и σ0.2(Cr) = 190 МПа [7] на процессы сегрегирования при МС. <...> Согласно [8] меньшее значение σ0.2 для Fe приводит при МС к сегрегированию Fe на границах зерен базового элемента Cr и, как следствие, к замедленному по ступлению атомов Fe в интерфейсы зерен Cr. <...> В связи со сказанным представляло интерес выпол нить в идентичных с работой [5] условиях МС ис следование кинетики процесса растворения Cr в Fe в смеси с инвертированным соотношением ных системах состава Cr80Fe20 и Cr99 Fe57 1 была об компонентов, Fe80Cr20. <...> Сосуд и шары были изготовлены из стали ШХ15, содержа щей 1.5 мас. <...> Масса загружаемого порошка для каждого време ни механической обработки составляла 10 г. Вме сте <...>